數(shù)控車床廠家淺談數(shù)控車床對刀及建立工件坐標系的方法
在數(shù)控車床上加工零件時，我們通常先開機回零，然后安裝零件毛坯和刀具，接著要進行對刀和建立工件坐標系的操作，最后才是編制程序和自動加工。對刀操作的正確與否，直接會影響后續(xù)的加工。對刀有誤的話，輕則影響零件的加工精度，重則會造成機床事故。所以作為數(shù)控車床的操作者，首先要掌握對刀及工件坐標系的建立方法。
采用數(shù)控車床加工零件時，首先要進行返回參考點的操作，建立機床坐標系；然后操作刀具，建立工件坐標系，最后編制零件程序并進行加工。對刀精度直接影響后續(xù)加工。在實際應用中，試切法對刀有三種。本文主要介紹了這三種類型的對刀方法。
在數(shù)控車床上加工零件時，通常先開機歸零，然后裝上零件毛坯和刀具，操作刀具，建立工件坐標系，最后編制程序和自動加工。工具是否正確操作，直接影響后續(xù)加工。如果刀具出現(xiàn)故障，會對零件的加工精度造成輕微影響，嚴重的機床事故。因此，作為數(shù)控車床的操作人員，首先要掌握機床的對刀方法和工件坐標系的建立。
數(shù)控車床的對刀方法有兩種：試切法和外對刀儀。普通學校沒有這種設備，所以刀子采用試切法。根據(jù)實際需要，試切法可采用三種刀具形式。本文以華中數(shù)控hnc-21/t系統(tǒng)為例，闡述了三種刀具設置形式和工件坐標系的建立。
一對刀
t-對的基本原理是，對于每一個刀具，我們假設刀尖移動到工件右端的中心，記錄此時機床指令x和z的位置，并將它們輸入刀具偏移表中刀具的x和z偏移。隨后，在數(shù)控系統(tǒng)執(zhí)行程序指令時，刀具的偏移值將添加到指令的x和z坐標中，以確保達到的位置正確。具體操作如下：
（1）打開機床，松開“急?！卑粹o，按“歸零”鍵，再按“+x”、“+z”鍵，即可進行歸基準點操作。
（2）按“主軸正轉(zhuǎn)”啟動主軸，按“手動”，將刀具移動到適當位置，然后按“-z”手動轉(zhuǎn)動外圓，最后按“+z”沿z方向收回刀具，如圖1所示。
（3）根據(jù)“主軸停止”停止主軸，然后測量切削零件的直徑。直徑為69.934。根據(jù)“f4（mdi）”和“f2（刀具偏差表）”，將燈條移動到1號刀的切割直徑，返回車內(nèi)，輸入69.934，返回車內(nèi)，自動計
（4）將刀具移動到合適的位置，按“主軸正轉(zhuǎn)”啟動主軸，按“手動”，然后按“-x”手動轉(zhuǎn)動端面，最后按“+x”沿x方向收回刀具，如圖2所示。
（5）根據(jù)“主軸停止”停止主軸，將光棒移動到1號刀的試切長度，返回，輸入0，然后返回，1號刀的z偏移將自動計算，如圖3所示。
2號刀的整刀過程與1號刀相似，但不能切割端面。具體如下：
（1）根據(jù)“刀具位置轉(zhuǎn)換”將2號刀具換到切割位置。根據(jù)“主軸正轉(zhuǎn)”啟動主軸。按“手動”將刀具移動到適當位置，然后按“-z”手動轉(zhuǎn)動外圓，最后按“+z”沿z方向收回刀具，如圖4所示。
（2）按“主軸停止”停止主軸，然后測量2號刀試切部分的直徑。直徑為65.980。將燈桿移至2號刀的試切直徑，返回機器，輸入65.980，然后返回機器。2號刀的x偏移量將自動計算，如圖6所示。
（3）按“主軸正轉(zhuǎn)”啟動主軸，按“手動”，再按“-z”繼續(xù)手動轉(zhuǎn)動外圓，最后按“+x”沿x方向拔出刀，如圖5所示。
（4）按“主軸停止”停止主軸，測量2號刀試切長度。它是33.087。將燈桿移到2號刀的試切長度。返回，輸入-33.087，然后返回。
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